Presne pred sto rokmi Henry Ford so svojím tímom spustil v montážnom závode v americkom Highland Parku prvú pohyblivú montážnu linku – jeho najväčší prínos v oblasti výroby. Linka zjednodušila montáž 3000 dielov, z ktorých sa skladal slávny Model T. Celý proces rozdelila na 84 špecializovaných krokov, ktoré vykonávali samostatné skupiny robotníkov, zatiaľ čo lano ťahalo dolu linkou podvozok vozidla. Tento nový proces znamenal revolúciu vo výrobe a skrátil čas montáže jedného vozidla z 12 hodín približne na 90 minút!

„Pred sto rokmi mal môj pradedo víziu, že postaví bezpečný a úsporný dopravný prostriedok, ktorý bude dostupný každému,“ hovorí predseda predstavenstva spoločnosti Bill Ford. 

Ford v roku 1914 zaviedol „päťdolárový pracovný deň“, čo bola v tom čase značne vysoká mzda, aby umožnil svojim zamestnancom kupovať si vozidlá, ktoré vyrábali. Vytvoril tak u zamestnancov lojálnosť k firme a zároveň sa mu pripisuje zásluha, že tento krok prispel k vzniku novej strednej triedy spotrebiteľov nezaťažených zemepisnou polohou, schopných slobodne cestovať po otvorených cestách, žiť, kde sa im zapáči, a usilovať sa o americký sen.

Henry Ford montážnu linku časom vylepšil, čo viedlo k zníženiu objemu peňazí, času aj pracovnej sily potrebnej na výrobu automobilov. Vďaka tomu mohol Ford znížiť aj cenu Modelu T pre amerických zákazníkov z 850 dolárov na menej než 300. Po prvý raz v dejinách sa tak kvalitné automobily stali cenovo dostupné pre masy. Napokon, automobilka Ford vyrobila každých 24 sekúnd jeden Model T a do roku 1927 predala na celom svete viac než 15 miliónov kusov. V tom čase to predstavovalo polovicu všetkých predaných áut.

V snahe dostať sa na čelo novej generácie výroby rozbieha spoločnosť Ford nové pokrokové techniky výroby, ako je trojrozmerná tlač, pokročilý vývoj prototypov, robotika či virtuálne simulácie.

Konštruktéri automobilky Ford pracujú na vývoji vysoko flexibilnej patentovanej technológie, prvej svojho druhu, ktorá dokáže rýchlo vytvárať plechové diely pre malosériovú výrobu. Táto technológia, známa ako Ford Freeform Fabrication Technology, alebo F3T, zníži náklady a skráti dodaciu lehotu prototypových lisovacích foriem na tri pracovné dni v porovnaní s dvoma až šiestimi mesiacmi, ktoré si vyžadujú prototypy vyrobené klasickými metódami.

Okrem toho spoločnosť Ford rozširuje svoj potenciál aj v oblasti trojrozmernej tlače, ktorá vrstvu po vrstve vytvára reprezentatívne trojrozmerné diely pre testovacie prototypy. Pomocou trojrozmernej tlače dokáže automobilka vytvoriť viac verzií jedného dielu naraz, a dodať tak prototypové diely konštruktérom na testovanie už v priebehu niekoľkých dní, nie mesiacov.

Spoločnosť Ford investuje aj do robotických noviniek s cieľom zlepšovať kvalitu vozidiel i efektívnosť výroby. Napríklad jej nový systém zachytávania nečistôt využíva robotické videnie na vytvorenie digitálneho modelu každého vozidla v konečnej fáze montáže, kde potom analyzuje náter a povrchové nedokonalosti vozidla a porovnáva ich s dokonalým modelom. Výsledkom je výrazne lepšia kvalita povrchu vozidiel značky Ford a zároveň väčší časový priestor pre technikov pri montážnej linke na riešenie zložitejších problémov.

A napokon, prostredníctvom svojej „virtuálnej továrne“ dokáže automobilka Ford zlepšovať kvalitu a znižovať náklady v reálnych výrobných zariadeniach. Virtuálna továreň jej umožňuje vytvárať a analyzovať počítačové simulácie kompletného procesu výroby vozidla. Simuluje napríklad aj to, ako sa obsluhujúci personál pri montážnej linke musí pri výrobe vozidla načahovať a naťahovať, aby pracovné podmienky spĺňali ergonomické štandardy spoločnosti Ford. Tento virtuálny proces zaviedli v roku 2001 a odvtedy sa znížil počet problémov súvisiacich s ergonómiou pri fyzickom zostavovaní vozidiel takmer o 20 percent.

Zdroj: tlačová správa